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【中國鐵合金網(wǎng)訊】“棒材連軋線在穩(wěn)定軋制過程中遵循金屬秒流量相等的原則。”這是河鋼石鋼軋鋼廠電氣點(diǎn)檢師張振亞在被采訪時(shí)常提起的一句話，而正是這句代表連軋自控原理的話，讓記者“秒懂”高深莫測的軋鋼自動控制，擺脫了對電線、控制柜、電路圖的復(fù)雜想象，也對一項(xiàng)國家專利的理解慢慢清晰起來。

　　提起張振亞，軋鋼廠的人都不陌生，他是河北省“能工巧匠”稱號獲得者。“棒材連軋消除尾部尺寸超差自控技術(shù)”是他2018年獲得的一項(xiàng)國家專利。

　　隨著河鋼石鋼產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和客戶結(jié)構(gòu)的升級，許多高端客戶對鋼材的尺寸散差大提出抱怨。在一次對接客戶中，張振亞了解到客戶的生產(chǎn)工藝是把鋼材鋸切成均等的料段后再進(jìn)行加工，客戶對每個(gè)料段的重量提出嚴(yán)格要求，鋼材尺寸散差大，必然導(dǎo)致料段重量偏差大，影響客戶成品工件的整體質(zhì)量。這次客戶對接，在他的心里留下了深刻的印象。

　　在棒材連軋生產(chǎn)中，尾部尺寸超差問題非常突出。張振亞介紹道，究其原因主要有幾點(diǎn)：一是熱坯尾部較頭部滯后軋制，熱量散失時(shí)間長致使尾部較頭部溫度低，尾部軋制時(shí)塑性形變變�。欢乾F(xiàn)有的微張力和活套控制技術(shù)對中間尺寸控制效果較好，但對于棒材尾部尺寸控制能力較差；三是采用人工調(diào)整輥縫壓下量的方法只能在兼顧整根棒材滿足尺寸公差要求的前提下對棒材尾部尺寸進(jìn)行部分調(diào)整，不僅增加了操作難度，而且在更多情況下，該調(diào)整方法也無法使得棒材尾部尺寸滿足產(chǎn)品精度要求，這是目前棒材連軋生產(chǎn)中普遍存在的難題。

　　張振亞坐不住了，決定打跑這只“攔路虎”，提高產(chǎn)品質(zhì)量，為客戶創(chuàng)造價(jià)值。“棒材連軋線在穩(wěn)定軋制過程中遵循金屬秒流量相等原則，當(dāng)成品機(jī)架軋出的棒材尺寸出現(xiàn)超差時(shí)，適時(shí)地減小上游機(jī)架的金屬秒流量，因成品機(jī)架速度為一恒定值，則成品尺寸減小。”張振亞介紹道，連軋自動控制系統(tǒng)在正常軋制過程中會自動建立跟蹤尾部信號的時(shí)間軸，如果根據(jù)棒材尺寸超差的長度確定在時(shí)間軸上的降速時(shí)間點(diǎn)，當(dāng)軋材尾部到達(dá)該時(shí)間點(diǎn)時(shí)啟動成品前機(jī)架降速，就可以有效解決這一問題。

　　張振亞的想法得到了軋鋼廠的大力支持，生產(chǎn)技術(shù)人員共同收集整理數(shù)據(jù)，確定合適的尺寸超差控制點(diǎn)，然后根據(jù)超差長度，確定減速時(shí)間點(diǎn)，根據(jù)秒流量相等的原理，算出降速幅度，再在控制程序上“提前干預(yù)”。終于，這只“攔路虎”成功被趕跑了。

　　棒材連軋消除尾部尺寸超差自控技術(shù)自2017年12月在小棒線投入應(yīng)用至今運(yùn)行穩(wěn)定，普遍應(yīng)用在Φ16mm~Φ50mm規(guī)格圓鋼生產(chǎn)中，尾部尺寸超差改善率達(dá)到100%，成材率粗略統(tǒng)計(jì)能夠提高0.2%，效果明顯。

該技術(shù)于2018年獲得國家專利授權(quán)，在棒材連軋自動控制技術(shù)中屬于首創(chuàng)。該技術(shù)易于操作，能夠顯著提高產(chǎn)品成材率和企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，在行業(yè)內(nèi)具有較高的推廣應(yīng)用價(jià)值。

（轉(zhuǎn)自中國冶金報(bào)）

• [責(zé)任編輯：王可]