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2021年，中冶賽迪重慶信息技術(shù)有限公司打造的行業(yè)內(nèi)首個全流程數(shù)字鋼廠——永鋒臨港智能工廠陸續(xù)上線，數(shù)字化的智能管控貫穿“鐵-鋼-軋”全流程，實現(xiàn)了全過程、全工序、全要素的數(shù)據(jù)接入和綜合治理。平臺連接了全廠原料、煉鐵、煉鋼、軋鋼、能源、物流、安環(huán)等各生產(chǎn)工序的設(shè)備超過3萬臺，實時數(shù)據(jù)超過50萬點(diǎn)。

　　自2010年成立以來，中冶賽迪重慶信息技術(shù)有限公司協(xié)同擁有多年工程技術(shù)實踐經(jīng)驗的產(chǎn)業(yè)部門，將數(shù)字技術(shù)與領(lǐng)域知識深度融合，形成了覆蓋鋼鐵生產(chǎn)全流程的智能化整體解決方案，探索“領(lǐng)域知識+數(shù)字技術(shù)”模式，在數(shù)字化、智能化發(fā)展道路上加速前行。

　　“鋼鐵冶煉是世界上最危險的工作現(xiàn)場之一。”中冶賽迪重慶信息技術(shù)有限公司總經(jīng)理徐燦介紹。在寶武韶鋼煉鐵車間，高爐內(nèi)不斷旋流的鐵水溫度已高達(dá)1500攝氏度，比火山爆發(fā)時噴涌出的巖漿溫度還高。

　　徐燦說，傳統(tǒng)冶煉鋼鐵的過程充滿了不確定性，生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)依賴操作工人經(jīng)驗，生產(chǎn)效率及穩(wěn)定性都缺乏保障。高爐作為煉鐵的主要設(shè)備，其內(nèi)部的運(yùn)行狀況難以監(jiān)測，被業(yè)內(nèi)稱為“黑匣子”。

　　隨著技術(shù)的發(fā)展，企業(yè)嘗試在生產(chǎn)設(shè)備上部署傳感器，以及時回傳裝料相關(guān)參數(shù)，但操作人員仍然需要通過人工計算來估算下料情況。

　　“2018年初，寶武韶鋼的工作人員找到我們，希望能夠整合出方案，解決這一系列難題。”徐燦說。為此，中冶賽迪重慶信息技術(shù)有限公司打造了全球首個鋼鐵智慧中心——寶武韶鋼智慧中心，它將原本分布在4平方公里范圍內(nèi)的8大工序、30各系統(tǒng)、42個中控室，全部整合融入占地1600平方米的指揮中心，400名員工從涉煤氣等重大危險區(qū)域撤出，實現(xiàn)5公里以上遠(yuǎn)距離大規(guī)模集中控制�，F(xiàn)在，操作人員只需要坐在集控中心，在電腦界面輕輕一點(diǎn)，就能看到模型自動計算出的下料狀態(tài)，進(jìn)而及時對生產(chǎn)操作進(jìn)行調(diào)整。

　　智慧中心在鐵區(qū)和能介區(qū)生產(chǎn)現(xiàn)場，總共安裝了1600多個攝像頭。在鋼鐵廠集控中心大大小小上百塊電子屏幕上，工作人員可以及時了解高爐冶煉鐵水的溫度、壓力等數(shù)據(jù)信息，掌握生產(chǎn)情況。

　　“這個項目從策劃到建成啟用，我們用了不到一年時間。”徐燦說。寶武韶鋼智慧中心項目投產(chǎn)后每噸鐵生產(chǎn)成本降低至25元，平均日產(chǎn)量提升500噸，作業(yè)區(qū)數(shù)量下降60%，人事效率提升40%，總體勞動生產(chǎn)率提升近40%。

　　鋼鐵企業(yè)是用水大戶。位于廣東東海島的寶鋼湛江，四面環(huán)海、淡水資源缺乏。如何滿足企業(yè)生產(chǎn)用水需求、降低用水成本？

　　為幫助寶鋼湛江解決這一系列問題，中冶賽迪重慶信息技術(shù)有限公司聯(lián)合寶鋼湛江打造了一套系統(tǒng)性的廢水零排放、水系統(tǒng)集中管控的整體解決方案，實現(xiàn)了全廠廢水零排放，大大提高了水資源的使用效率。

　　“我們的想法是，把整個鋼鐵企業(yè)里面的15個水控中心全部集中到一起，形成一個水務(wù)中心，通過建立數(shù)據(jù)模型，對全廠的跑冒滴漏，以及各個工序中的能源消耗進(jìn)行管控、優(yōu)化。”徐燦介紹。

　　在鋼鐵廠水控中心操作室，鋼鐵廠15個單元循環(huán)水的控制系統(tǒng)全部集中在這里，每個單元的排放量、用水量在屏幕上清晰可見。不僅如此，系統(tǒng)還可以實現(xiàn)水務(wù)管理的遠(yuǎn)程操控，并打通15個單元的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，最終實現(xiàn)統(tǒng)一集中管控。如今，200平方米的水集控中心可以完成全廠給排水系統(tǒng)的控制與監(jiān)督，每噸鋼耗水量從3.19噸減至2.73噸，節(jié)約了近15%的耗水量。

　　要實現(xiàn)廢水零排放，循環(huán)使用是關(guān)鍵�；炷齽�、絮凝劑可以讓廢水中的污染物絮凝沉淀，從而將雜質(zhì)分離，完成水質(zhì)凈化中的關(guān)鍵一步。而藥劑添加有講究，量加多了成本增加，量加少了廢水無法實現(xiàn)凈化。以往，觀察絮凝情況都是依靠工人每隔一段時間查看，但往往會因個人經(jīng)驗不同造成藥劑投放不足或過多，影響凈化效果。在湛江鋼鐵，中冶賽迪礬花視境智能加藥系統(tǒng)通過圖像識別，可以自動判斷水下礬花的狀態(tài)，精確控制加藥量，實現(xiàn)該環(huán)節(jié)的無人化智能管控。如今，湛江鋼鐵混凝單元水質(zhì)達(dá)標(biāo)率近100%，藥劑投加量節(jié)省30%以上，整個水處理系統(tǒng)的工作效率得到提高。

　　鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)過程是一個復(fù)雜而龐大的生產(chǎn)體系。以前，各個生產(chǎn)單元各自為政，生產(chǎn)數(shù)據(jù)不能在同一個平臺上匯聚，是一個“煙囪式”的垂直架構(gòu)，數(shù)據(jù)壁壘問題突出。

　　如何利用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺實現(xiàn)跨部門、跨層級、跨地域的信息互聯(lián)，將原材料、產(chǎn)品、智能加工設(shè)備和用戶等緊密聯(lián)系起來？

　　2018年，中冶賽迪重慶信息技術(shù)有限公司開發(fā)的水土云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺上線。這一平臺打破了傳統(tǒng)ISA95信息化架構(gòu)，實現(xiàn)架構(gòu)創(chuàng)新，顛覆傳統(tǒng)五層信息系統(tǒng)架構(gòu)，向下連接“人機(jī)料”各生產(chǎn)要素，向上支撐“操控管”高度融合的智能化生產(chǎn)運(yùn)營，嵌入了超過100個工序模型，將各環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)連點(diǎn)成線，讓整個鋼鐵生產(chǎn)過程通過數(shù)字化的方式進(jìn)行整合管理，解決了傳統(tǒng)鋼鐵企業(yè)多層系統(tǒng)架構(gòu)的縱向數(shù)據(jù)衰減和橫向數(shù)據(jù)孤島的問題。

　　水土云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺為鋼鐵企業(yè)提供全新的、完整的智能制造解決方案，推動了鋼鐵企業(yè)組織架構(gòu)重塑，實現(xiàn)技術(shù)提升、流程優(yōu)化和扁平化管理，成為目前流程工業(yè)起步最早、應(yīng)用規(guī)模最大、影響最廣、經(jīng)濟(jì)效益最突出的平臺。

　　目前，中冶賽迪已形成了基于水土云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺的鐵區(qū)一體化、鋼軋一體化、智能生產(chǎn)管控中心一體化方案架構(gòu)，一系列具有自主知識產(chǎn)權(quán)的特色產(chǎn)品投入行業(yè)應(yīng)用，推動了鋼鐵生產(chǎn)的智能化變革。