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【中國鐵合金網(wǎng)訊】“鋼包全程吹氬自動(dòng)對(duì)接項(xiàng)目是我們智能化鋼廠建設(shè)項(xiàng)目之一。實(shí)施一個(gè)多月以來，可以優(yōu)化減少生產(chǎn)周期6分鐘左右，降低精煉爐電極消耗和電耗10%以上，預(yù)計(jì)可實(shí)現(xiàn)噸鋼降本4塊錢左右，年創(chuàng)效益近2000萬元，并且促進(jìn)了產(chǎn)能的進(jìn)一步釋放，最高日產(chǎn)達(dá)到了15300余噸。”山鋼股份萊蕪分公司煉鋼廠高級(jí)主任師王忠剛介紹。

　　隨著鋼包全程吹氬自動(dòng)對(duì)接項(xiàng)目的落地實(shí)施，煉鋼廠新區(qū)智能制造打通了最后“一公里”，國內(nèi)首條煉鋼到連鑄全流程智能制造示范產(chǎn)線全線順利貫通。從轉(zhuǎn)爐冶煉到精煉再到連鑄，該廠通過技術(shù)創(chuàng)新與控制系統(tǒng)升級(jí)，建立起全流程標(biāo)準(zhǔn)操作與工序協(xié)同的生產(chǎn)過程控制，實(shí)現(xiàn)了煉鋼三大工序的高效全流程智能生產(chǎn)。

　　轉(zhuǎn)爐冶煉的鋼水放入鋼包以后，需要往鋼水內(nèi)吹送氬氣，原來都是依靠人工連接吹氬管，不僅費(fèi)時(shí)還存在一定的安全風(fēng)險(xiǎn)。該廠工程技術(shù)人員積極借鑒先進(jìn)企業(yè)經(jīng)驗(yàn)，采取了平板式自動(dòng)對(duì)接方式，先后對(duì)23臺(tái)鋼包車及63個(gè)鋼包進(jìn)行了適應(yīng)性改造。各工位增設(shè)自動(dòng)吹氬裝置后，可以實(shí)現(xiàn)吹氬管路與鋼包吹氬元件之間的自行連接與脫開，不僅降低了職工勞動(dòng)強(qiáng)度，還進(jìn)一步縮短了生產(chǎn)周期，降低了能源消耗，讓整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率有了質(zhì)的提升。

　　該廠堅(jiān)持把智能制造作為實(shí)施新舊動(dòng)能轉(zhuǎn)換、加快轉(zhuǎn)型升級(jí)的主攻方向，以實(shí)現(xiàn)“設(shè)備自動(dòng)化、人員高效化、管理信息化、決策智能化”為目標(biāo)，通過技術(shù)創(chuàng)新加快智能化鋼廠建設(shè)，通過智能制造項(xiàng)目落地來實(shí)現(xiàn)提產(chǎn)增效。老區(qū)成為國內(nèi)煙氣分析技術(shù)應(yīng)用實(shí)踐的樣板車間，新區(qū)成為國內(nèi)首條煉鋼——連鑄智能制造“示范產(chǎn)線”，其中全程無干預(yù)自動(dòng)煉鋼自動(dòng)出鋼、煙氣分析等核心技術(shù)填補(bǔ)國內(nèi)空白。1至10月份，該廠鋼產(chǎn)量超公司計(jì)劃28萬噸，累計(jì)降本1.4億元，連續(xù)9個(gè)月完成噸鋼降本20元目標(biāo)。

　　“加快信息平臺(tái)建設(shè)，引入適合協(xié)同辦公平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)信息管理的‘移動(dòng)化’‘平臺(tái)化’和‘智慧化’，全力打造具有精益特質(zhì)的智能化鋼廠，堅(jiān)定地走出一條綠色、智能、可持續(xù)的特色發(fā)展之路。”煉鋼廠黨委書記、經(jīng)理郭偉達(dá)表示。

（轉(zhuǎn)自山鋼集團(tuán)）

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