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       在近期于廈門召開的中國環(huán)境科學學會2017年科學與技術年會上，山東東佳集團股份有限公司自主研發(fā)的硫銨鈦聯(lián)產法清潔生產工藝技術獲國家環(huán)境科學技術進步二等獎。該公司黨委書記兼總經理孫鵬表示，該工藝技術實現(xiàn)了鈦白粉清潔生產和循環(huán)經濟的目標。

　　孫鵬告訴記者，世界硫酸法鈦白粉產能最大、技術水平最先進的Huntsman公司公開數(shù)據顯示，該公司噸鈦白粉綜合能耗折標準煤為1.6137噸。東佳集團開發(fā)聯(lián)產法工藝技術生產噸鈦白粉的綜合能耗僅為1.1776噸標準煤，鈦收率≥88%；產生的濃度20%廢硫酸6噸，經提取氧化鈧后，再用于生產硫酸銨和聚合硫酸鐵，部分還作為稀釋酸用于配酸；產生的酸性廢水50噸，全部治理達標排放；需外排堆存的廢渣僅有0.45噸；產品為金紅石型高檔產品和全國唯一用于化纖的銳鈦型產品。

　　據東佳集團總工程師李化全介紹，該技術一方面實現(xiàn)了硫黃制硫酸、鈦白粉、聚合硫酸鐵、氧化鈧、硫酸銨聯(lián)產的技術集成與耦合，實現(xiàn)了硫酸生產的余熱發(fā)電和低溫余熱回收利用、利用鈦白副產的七水硫酸亞鐵和鈦白廢酸生產聚合硫酸鐵、利用廢酸生產硫酸銨等；另一方面實現(xiàn)了傳統(tǒng)硫酸法鈦白粉生產工藝的多項技術改造和創(chuàng)新，包括酸溶性鈦渣和鈦礦混用技術、連續(xù)酸解工藝技術、酸解殘渣重選鈦礦回用技術、鈦白廢酸綜合利用技術等。

　　李化全表示，較傳統(tǒng)的硫酸法鈦白生產工藝，新工藝降低了能源消耗和氣固排放量，廢棄物可充分利用并轉化為新產品，具有很好的應用前景。

　　據了解，我國目前有70%以上的鈦白粉產能采用傳統(tǒng)硫酸法工藝。傳統(tǒng)硫酸法工藝生產每噸鈦白粉的綜合能耗約為2.19噸標煤，鈦收率≤82%；約產生濃度20%廢硫酸8噸，大多數(shù)沒有得到回用；產生和排放酸性廢水超過100噸，往往不能全部中和治理達標排放；產生廢渣8噸，需占地堆存；產品多為銳鈦型低檔產品。

• [責任編輯：Wang Linyan]