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2010年，攀鋼釩煉鋼廠轉(zhuǎn)爐鋼、釩渣產(chǎn)量首次突破540萬噸和25萬噸大關(guān)，分別達到547.38萬噸和25.45萬噸，規(guī)模效益雙雙再上新臺階。
        
2010年，針對鐵水質(zhì)量波動、市場品種要求高、物流走向復(fù)雜等內(nèi)外不利條件，煉鋼廠按照均衡、穩(wěn)定、經(jīng)濟、高效的方針，精心組織生產(chǎn)。他們成立了全流程物流時間控制小組，將全廠分為4個工序區(qū)域段實行精細(xì)化管理，使生產(chǎn)物流效率提高了5.7%。加強工序之間的銜接協(xié)作，提高入煉鋼轉(zhuǎn)爐半鋼的硫、碳含量合格率，加強冶煉過程控制，杜絕深吹，提高鋼種計劃煉成率；根據(jù)鋼種、斷面確定合理的冷卻制度和拉速制度，提高連續(xù)澆鑄能力，減少溢漏鋼、斷澆等事故造成鋼水積壓或“返鋼”對生產(chǎn)的影響；優(yōu)化鋼包運行管理，減少鋼包底吹氬不通、自開率低和等罐出鋼等異常狀況；大力推進設(shè)備自主維修管理，完善點檢定修制度，提高設(shè)備對生產(chǎn)的支撐作用。
        
與此同時，煉鋼廠積極開展提釩工藝技術(shù)優(yōu)化研究，改進提釩冷卻劑加入方式，推廣新型氧槍調(diào)節(jié)供氧強度，改善爐內(nèi)冶金條件，提高鐵水中的釩回收率；改造提釩轉(zhuǎn)爐出鋼口，使鏜孔時間由90分鐘縮短到45分鐘，提高了勞動生產(chǎn)效率。啟用一座煉鋼轉(zhuǎn)爐“兼職”提釩，減少釩渣產(chǎn)能損失，確保了釩渣規(guī)模最大化。
 

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